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固态电池核心材料全景解析

抖音快讯 2025年07月24日 06:17 1 admin

固态电池的生产工艺流程在核心环节上与传统液态锂电池相似,但因其固态电解质的特性,在电解质成膜、界面处理、封装等环节存在显著差异。以下是基于当前技术路线的详细流程解析及关键技术对比:

固态电池核心材料全景解析

一、核心生产工艺流程

材料制备

正/负极材料:活性物质(如锂金属氧化物、硅基材料)与导电剂、粘结剂混合,通过球磨或湿法工艺制成均匀浆料。

固态电解质:根据类型采用不同方法:

聚合物电解质:溶解于有机溶剂(如三氯甲烷)形成溶液,喷涂或涂布成膜。

硫化物/氧化物电解质:通过固相球磨、溶胶-凝胶法或共沉淀法制备粉末,再经干压或湿法成膜。

电极制备

涂布:将正/负极浆料涂覆在集流体(铝箔/铜箔)上,常用狭缝涂布或刮刀涂布。

干燥与辊压:去除溶剂后辊压提高电极密度(干法工艺无需干燥)。

干法电极(新兴技术):

活性物质与PTFE粘结剂干混,经气流粉碎或螺杆挤出纤维化,直接压制成自支撑膜,再与集流体复合。

优势:无溶剂残留、成本降低18%、压实密度提升(磷酸铁锂+32.6%)。

电池组装

叠片/卷绕:

全固态电池:正极-固态电解质膜-负极依次堆叠,取消隔膜和注液环节。

半固态电池:保留隔膜结构,注入少量电解液浸润。

胶框印刷:在电极边缘印刷树脂框,支撑绝缘并防止短路。

热压/等静压:施加高压(通常60–80吨)增强电极与电解质界面接触,减少阻抗。

封装与后处理

封装:采用软包(叠片电芯)或方壳(烧结体电芯)形式,材料需具备高密封性、热稳定性和机械强度。

化成与老化:大压力化成激活电池,无需液态电池的注液活化流程。

测试:检测容量、循环寿命、内阻及安全性(如过充、短路测试)。

二、关键技术路线对比

不同固态电解质对应的工艺差异显著:

技术路线核心工艺优势挑战

聚合物固态电池湿法/干法涂布电解质层,兼容现有产线;卷对卷复合组装。 工艺成熟、易规模化 高温工作限制、能量密度低(难兼容高电压材料)

硫化物固态电池干法压制成膜(避免溶剂破坏);需严格控水。离子电导率高(>10⁻³ S/cm) 电解质层厚、阻抗大;压实需高压(10 t/cm²)

氧化物固态电池高频溅射电解质层,高温烧结增强致密性。化学稳定性好烧结能耗高、界面脆性大

薄膜固态电池真空镀膜(如磁控溅射Li₃PO₄靶材)制备全固态结构。 超薄电解质(μm级)、高能量密度 设备成本高、仅适用小容量场景

三、关键设备与工艺创新

干法成膜设备:

气流粉碎机/螺杆挤出机:实现PTFE原纤化,形成自支撑膜。

高压辊压机:压力需达3500吨(特斯拉方案),提升电极致密度。

界面优化技术:

等静压:490 MPa压力减少电解质层厚度(40μm→30μm),改善循环性能。

预锂化:干法环境避免溶剂消耗活性锂,提升首效。

封装材料:需满足高机械强度、低电阻、耐高温(如PTFE/PVDF复合材料)。

四、行业挑战与发展趋势

瓶颈:

固-固界面阻抗大,需持续优化压制工艺;

硫化物规模化生产的环境控制难度高;

干法电极的PTFE改性需求(如碳包覆抑制副反应)。

趋势:

干法工艺普及:兼容固态电池无溶剂需求,降本增效潜力大;

集成化设备:混合-纤维化-压延一体化设备减少流转损耗;

柔性电池设计:适应可穿戴设备等新场景。

注:当前主流量产以聚合物和半固态路线为主(如蔚来150 kWh电池包),全固态硫化物/氧化物电池仍处于中试阶段,需突破界面工程与设备成本限制。


文章来源:固态电池与材料在线

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