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2025-09-09 0
液压系统试压是确保系统密封性、强度和可靠性的关键步骤,若操作不当可能导致设备损坏、人员伤亡或安全隐患。以下是液压系统试压的注意事项,涵盖试压前、中、后的全流程管理:
一、试压前准备
系统清洁与检查
彻底清洗液压系统,清除油污、焊渣、铁屑等杂质,避免试压时堵塞阀门或划伤密封件。
检查所有管路、接头、阀门、泵体等部件的安装是否牢固,确保无松动或错位。
确认压力表、传感器等监测设备已校准并处于有效期内。
试压介质选择
优先使用与系统工作介质兼容的液压油或水基介质(如乳化液),避免腐蚀或污染系统。
若使用水作为试压介质,需添加防锈剂,并在试压后彻底排空并吹干系统。
安全防护措施
划定试压区域,设置警示标识,禁止无关人员进入。
操作人员需佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备。
准备应急泄压装置(如手动泄压阀)和消防器材。
制定试压方案
根据系统设计压力确定试压压力值(通常为工作压力的1.25~1.5倍)。
明确试压步骤、保压时间、监测点及记录要求。
对复杂系统(如多回路、高压系统)需分段试压,避免局部过压。
二、试压过程操作
缓慢升压
启动试压泵后,以阶梯式升压(如每级增加0.5MPa),每级保压2~3分钟,观察压力表和系统状态。
避免快速升压导致密封件损坏或管路振动。
保压检查
达到设计压力后,保压10~30分钟(具体时间根据系统规模和设计要求确定)。
检查以下内容:
压力表读数是否稳定,无显著下降。
管路、接头、法兰等部位有无泄漏、变形或异常声响。
焊缝、弯头等应力集中区域是否出现裂纹或渗漏。
液压缸、马达等执行元件是否动作异常(如爬行、卡滞)。
分段试压与记录
对长管路或复杂系统,需分段试压并记录每段压力值和保压结果。
详细记录试压时间、压力变化、泄漏位置及处理措施。
大兰液压系统
三、试压后处理
泄压操作
试压完成后,缓慢开启泄压阀,将压力降至零,避免快速泄压导致管路振动或密封件损坏。
确认系统压力完全释放后,方可拆卸试压工具或检修部件。
系统复位与检查
恢复试压时拆下的部件(如压力表、传感器),确保安装正确。
再次检查系统密封性,确认无泄漏后,方可投入运行。
问题处理与整改
对试压中发现的泄漏点,需彻底修复并重新试压,直至合格。
若出现管路变形、焊缝开裂等严重问题,需分析原因并更换合格部件。
四、关键安全注意事项
禁止超压试压
试压压力不得超过系统设计压力或部件额定压力,避免管路爆裂或设备损坏。
避免高温试压
试压介质温度应接近系统工作温度,高温可能导致密封件老化或管路膨胀。
防止人员误操作
试压期间,操作人员不得离开控制台,并保持与试压区域的安全距离。
禁止在试压状态下敲击管路或拆卸部件。
特殊系统处理
对伺服系统、比例系统等精密液压系统,需采用专用试压设备,避免压力冲击损坏元件。
对高压软管,需单独试压并检查弯曲半径是否符合要求。
通过严格遵循上述注意事项,可有效确保液压系统试压的安全性和可靠性,为后续稳定运行奠定基础。
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-----责任编辑:大兰企划部(大兰液压)
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